А) упорядоченная совокупность взаимосвязанных элементов, находящихся между собой в устойчивых отношениях, обеспечивающих функционирование и развитие организации как единого целого

Авторский семинар-практикум для бухгалтера, руководителя организации

Алгоритмы метода Монте-Карло для решения интегральных уравнений второго рода.

В цехе производится ремонт и регулировка карбюраторов и топливных насосов.

Карбюраторы и насосы, поступившие в ремонт, разбирают, детали промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и контролирует, согласно тех. условиям внешним осмотром и проведением необходимых замеров на приборах и приспособлениях. На участок принимаем трех человек.

На участке осуществляем следующие работы:

o карбюраторы – регулирование на минимальных оборотах холостого хода;

o карбюраторы и насосы – разборка, средний ремонт, сборка;

o испытание на стендах и обкатка.

КП.1705.06.31.ПЗ

КП.1705.06.06.ПЗ

В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную экономичность путем подбора жиклеров с последующей доводкой их размеров при дорожных испытаниях а/м, проверку топливных насосов, герметичность трубопроводов и соединений.

Выполненные регулировки на экономичность учитываются в журнале. Приборы, которые нельзя отремонтировать на а/м, снимают и направляют в ремонт. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или отремонтированными. Собранные приборы проверяют на стендах и установках.

Цель карбюраторного участка состоит в проведении качественного ремонта и точной регулировки топливной аппаратуры, а также в пополнении оборотного фонда запчастей с целью экономии средств и уменьшении времени простоя а/м на ТО и ТР.

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП текущим ремонтом, должна быть согласованна с режимом работы автомобилей на линии.

– количество рабочих дней в году – Д рг =305 дней;

– сменность работы – С см =1,5;

– время начала и окончания работы: t вн =6 ч. 00 мин.; t вк =7 ч. 30 мин.; – время начала и конца выхода автомобилей на линию; t и =11,2 ч. – средняя продолжительность работы автомобилей на линии.

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Совмещенный график работы П.П. АТП и автомобилей (рис. 4.3).

3.5 Распределение исполнителей по специальностям на участке для отдельных видов работ (в смену)

3.6 Подбор технологического оборудования и оснастки на участке

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТР.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТР, не занимающие самостоятельной площади.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки, рабочие столы принимаются исходя из числа работающих.

Перечень необходимого технологического оборудования и оснастки приведен в таблице.

Таблица 4.6.1 Технологическое оборудование

№	Наименование	Марка	Кол. шт.	Габариты	Площадь Fоб, м2	Мощность N, кВт
	Контрольно диагностический стенд			0,9х0,8	0,72	0,8
	Стенд	СПЗ‑6		0,7х0,6	0,42	0,3
	Прибор	ЛЭ‑6		0,4х0,3	0,12	2,8
	Шкаф для зарядки			1,8х1,8	1,8
	Аппарат для зарядки	АД‑10				20,0
	Ванна для мойки			0,9х0,5	0,45
	Шкаф для плавки свинца			1,7х0,8	1,36
	Дистиллятор			0,5х0,5	0,25	2,5
	Шкаф для бутылей			0,5х0,6	0,3
	Тележка			2,0х0,7	1,4
	Верстак			2,4х0,8	1,92
	Стеллаж полочный			3,0х0,4	2,4
	Шкаф для инструментов			1,7х0,4	1,36
	Ларь для отходов			1, х0,8	0,8
	Ящик для песка			1,0х0,8	0,8
ИТОГО:	14,1	23,6

3.7 Расчет производственной площади

Описание работы

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая более 1 млн. предприятий, организаций и других коллективных клиентов народного хозяйства, а также население страны. Ежегодно автомобильным транспортом в нашей стране перевозится более 80% грузов, транспортом общего пользования – более 75% пассажиров.
Одновременно автомобильный транспорт является основным потребителем ресурсов, расходуемых транспортным комплексом: около 70% топлив нефтяного происхождения, около 70% трудовых ресурсов и примерно 50% всех капиталовложений.

Введение 3
1.Характеристика АТП и объекта проектирования 5
2.Расчетно-технологический раздел 6
2.1.Выбор исходных данных и нормативов 6
2.2.Расчет исходных нормативов 7
2.3.Расчет коэффициентов технической готовности и использования 9
2.4.Расчет годовой программы 9
2.5.Расчет сменной программы 10
2.6.Расчет годовой трудоемкости 11
2.7.Расчет численности исполнителей 12
3.Организационный раздел 13
3.1.Выбор метода организации производства 13
3.2.Выбор метода технологического процесса АТП 14
3.3.Технологический процесс участка 15
3.4.Подбор технологического оборудования 17
3.5.Расчет площади 18
4.Технологическая карта 20
5.Охрана труда и окружающей среды 21
5.1.Общая характеристика организации работ по ОТ 22
5.2.Основные производственные вредности 22
5.3.Оптимальные метеорологические условия 22
5.4.Расчет освещения 23
5.5.Расчет вентиляции 23
5.6.Призводственный шум, ультразвук и вибрация 24
5.7.Требования к технологическому процессу и оборудованию 25
5.8.Электробезопасность 25
5.9.Пожарная безопасность 25
5.10.Охрана окружающей среды 26
6.Заключение 27
Список литературы

Файлы: 1 файл

Министерство образования и науки Красноярского края

Иркутский филиал Краевого государственного бюджетного образовательного учреждения среднего профессионального образования (среднего специального учебного заведения)

«Красноярский автотранспортный техникум»

Курсовой проект

Организация работы карбюраторного

Участка производственного комплекса

РУ АТП города Усолье- Сибирское Иркутской области

КП.190631.308.00.00.ПЗ

Пояснительная записка

Выполнил студент

Есьмуков А.А

Принял преподаватель

Варис В.С.

Введение 3 1.Характеристика АТП и объекта проектирования 5 2.Расчетно-технологический раздел 6 2.1.Выбор исходных данных и нормативов 6 2.2.Расчет исходных нормативов 7 2.3.Расчет коэффициентов технической готовности и использования 9 2.4.Расчет годовой программы 9 2.5.Расчет сменной программы 10 2.6.Расчет годовой трудоемкости 11 2.7.Расчет численности исполнителей 12 3.Организационный раздел 13 3.1.Выбор метода организации производства 13 3.2.Выбор метода технологического процесса АТП 14 3.3.Технологический процесс участка 15 3.4.Подбор технологического оборудования 17 3.5.Расчет площади 18 4.Технологическая карта 20 5.Охрана труда и окружающей среды 21 5.1.Общая характеристика организации работ по ОТ 22 5.2.Основные производственные вредности 22 5.3.Оптимальные метеорологические условия 22 5.4.Расчет освещения 23 5.5.Расчет вентиляции 23 5.6.Призводственный шум, ультразвук и вибрация 24 5.7.Требования к технологическому процессу и оборудованию 25 5.8.Электробезопасность 25 5.9.Пожарная безопасность 25 5.10.Охрана окружающей среды 26 6.Заключение 27 Список литературы 28
		КП.190631.308.00.00.ПЗ

	№ докум.
Разработал		Проект Организация Карбюраторного участка АТП Иркутской области Пояснительная записка
Проверил
			ИФ КГБ ОУ СПО

ВВЕДЕНИЕ

Одновременно автомобильный транспорт являет ся основным потребителем ресурсов, расходуемых транспортным комплексом: около 70% топлив нефтяного происхождения, около 70% трудовых ресурсов и примерно 50% всех капиталовложений.

Для повышения эффективности транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологии, улучшать условия труда и быта персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результатах труда, развивать новые виды транспорта, повышать темпы обновления подвижного состава и других технических средств, укреплять материально-техническую и ремонтные базы, повышать уровень комплексной механизации погрузо-разгрузочных и ремонтных работ. Одновременно надо повышать безопасность дорожного движения, снижать отрицательное воздействие транспорта на окружающую среду.

Интенсификация производства, повышение производительности труда, экономия всех видов ресурсов – это задачи, имеющие непосредственное отношение и к автомобильному транспорту, и его подсистеме – техническому обслуживанию автомобилей, обеспечивающему работоспособность автомобильного парка. Развитие ТО и его совершенствование диктуются интенсивностью развития самого автомобильного транспорта и его ролью в транспортном комплексе страны, необходимостью экономии трудовых, материальных, топливно-энергетических и других видов ресурсов при перевозках, ТО, ремонте и хранении автомобилей.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей. решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежных автомобилей, с другой – совершенствованием методов технического обслуживания и технической эксплуатацией автомобилей. Требования к надежности транспортных средств повышаются в связи с ростом скоростей и интенсивности движения, мощности, грузоподъемности и вместимости автомобилей, а также при усилении технологической и организационной связей автомобильного транспорта с обслуживаемыми предприятиями и другими видами транспорта.

Постоянное увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отработавших газов и эксплуатационных материалов, а также продуктами изнашивания узлов и деталей автомобиля.

На автомобильный транспорт приходится более 40% выброса вредных веществ в атмосферу. При этом неисправности системы питания или зажигания автомобиля с карбюраторным двигателем вызывают увеличение содержания вредных веществ в отработавших газах в 2-7 раз. К тому же неисправные или старые автомобили превышают уровень допустимого шума на 15-20%, являются источниками дорожно-транспортных происшествий.

Рост парка автомобилей, сопровождающийся его старением, вызывает дополнительные затраты на поддержание в исправном состоянии автомобилей, имеющих большой пробег с начала эксплуатации в части запасных частей.

Обеспечение работоспособности и реализация потенциальных свойств автомобиля, заложенных при его создании (в частности, эксплуатационной надежности), снижение затрат на содержание, ТО и ремонт, уменьшение соответствующий простоев, обеспечивающих повышение производительности перевозок при одновременном снижении их себестоимости, т.е. повышение экономичности и обеспечение экологичности – основные задачи технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

1.ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Грузовое автотранспортное предприятие (АТП) располагается в черте города Усолье –Сибирское, Иркутской области, и имеет в своем составе 298 автомобилей ГАЗ-3307 с бортовой платформой. Автомобили АТП эксплуатируются по автомобильным дорогам 3 категории условий эксплуатации. Природно-климатическая зона эксплуатации автомобилей – зона холодного климата, к которой относится Иркутская область. Среднесуточный пробег автомобилей составляет 215 км, автотранспортное предприятие работает 258 дней в году. Основные функции АТП – перевозка грузов штучных (тарных и бестарных) и навалочных (насыпных и мелких штучных – тарных и бестарных) по заказам промышленных предприятий, предприятий сельского хозяйства, частных предпринимателей и частных лиц как в черте города, так и за его пределами по области. А также для доставки товаров в торговые сети города.

2.РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1.ВЫБОР ИСХОДНЫХ ДАННЫХ И НОРМАТИВОВ

К исходным данным для выполнения технологического расчета принимаются:

тип подвижного состава – автомобиль КамАЗ - 4310;
среднесписочное количество автомобилей – 262 единиц;
среднесуточный пробег автомобиля – 215 км;
категория условий эксплуатации –3;
природно-климатическая зона – зона холодного климата;
количество автомобилей, прошедших КР – 18;
количество рабочих дней в году АТП – 258 дней;
средняя продолжительность работы автомобилей на линии – 8,7 ч;
время начала выхода автомобилей на линию – 6 ч 00 мин;
время конца выхода автомобилей на линию – 8 ч 00 мин.

Таблица 2.1.

Исходные данные

Исходные нормативы пробегов до технических воздействий (ТО) и до капитального ремонта (КР) а также нормативные трудоемкости выполняемых работ принимаются согласно «Положению по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта».

Таблица 2.2.

Исходные нормативы

Нормативные трудоемкости,

2.2.РАСЧЕТ ИСХОДНЫХ НОРМАТИВОВ

Исходные нормативы периодичности ТО и пробега до капитального ремонта, нормативные трудоемкости ТО, удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей принимаются из таблицы 2.2 и корректируются посредством коэффициентов корректирования по формулам согласно /1,2/.

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

L1 = Lнто-1 * К1 * К3, км, (2.1)

где: К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

L1 = 4000*0,8*0,9 = 2880 км

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

L2 = Lнто-2 * К1 * К3, км, (2.2)

L2 =16000*0,8*0,9 = 11 520 км.

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Lкр = Lнкр * К1 * К2 * К3, км, (2.3)

где: К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Lкр = 300000*0,8*1*0,8 = 192000 км.

Для удобства составления графиков постановки автомобилей на виды технических воздействий, следует рассчитанные пробеги скорректировать с учетом среднесуточного пробега:

L1 = 13 * 215 = 2795 км;

L2 = 4 * 2795 = 11180 км;

Lкр = 19 * 11180 = 212420 км.

По результатам расчетов: через каждые 13 дней автомобиль устанавливается на ТО-1, через каждые 4 ТО-1 – на ТО-2, через каждые 19 ТО-2 – на капитальный ремонт.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

tео = tнео * К2 * К5 * Км, чел.-ч; (2.4)

где: К5 – коэффициент, учитывающий количество автомобилей в АТП и

количество технологически совместимых групп автомобилей;

Км – коэффициент механизации работ ЕО, снижающий ее трудоемкость

за счет применения моечной установки и за счет замены обтирочных

материалов обдувом воздуха при мойке автомобилей, 0,3.

tео = 0,45*1*1*0,3= 0, 135 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-1и ТО-2 рассчитывается по общей формуле:

tто = tнто * К2 * К5 * Км, чел.-ч, (2.5)

Введение

1. Характеристика АТП и карбюраторного отделения

1.1 Характеристика АТП

1.2 Характеристика карбюраторного отделения

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ТР их корректирование

2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобиля.

2.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП

2.4 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

2.6 Определение годовой трудоемкости работ карбюраторного отделения

2.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и карбюраторном отделении

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Схема технологического процесса на карбюраторном отделении

3.5 Расчет производственной площади карбюраторного отделения

4. Техника безопасности

Заключение

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт играет большую роль в экономике страны. Рост народного хозяйства страны требует развития автомобильного транспорта до размеров, обеспечивающих полное удовлетворение потребностей в грузовых перевозках. Высокий и устойчивый уровень технической готовности парка машин - одно из главных условий, обеспечивающих перевозки.

Грузовой автомобильный транспорт осуществляет перевозки грузов во всех отраслях народного хозяйства и таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества.

От конструктивных качеств и производственного исполнения зависит техническое состояние подвижного состава, его надежность и работоспособность, регулярность и себестоимость перевозок. Также нужно учитывать состояние организованности и оснащенности производственно - технической базы АТП, которое обеспечивает техническое обслуживание, ремонт и хранение автомобилей.

Задачей данного курсового проекта является проектирование участка по ТО и ремонту топливной аппаратуры на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудования и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его на линию.

1. Характеристика АТП

1.1 Характеристика АТП

Для расчета производственной программы и объема работ рассчитываемого нами комплексного АТП необходимы следующие исходные данные.

Тип предприятия: легковое АТП по перевозке людей.

Категории условий эксплуатации в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» характеризуются типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения.

Природно-климатические условия характеризуются среднемесячными температурами и климатом, и определяются для данного АТП на основе данных о районировании по климатическим районам: умеренный; г. Москва.

Среднесуточный пробег 365 км.

Режим работы определяется:

а) числом дней работы в году на линии: 365 дней в году;

б) число смен работы автомобилей на линии 3 смены.

Количественный состав АТП - ГАЗ - 3110 - 311 шт.

Качественный состав:

до - 0.25 LK 34 автомобилей;

0.25 - 0.50 41 % - 128 автомобилей;

0.50 - 0.75 48 % - 149 автомобилей;

Средняя дневная продолжительность работы на линии: 8 часов.

1.2 Характеристика карбюраторного участка

В крупных АТО работы по ремонту приборов системы питания могут выполняться в карбюраторном участке. В мелких организациях эти работы могут объединяться с электротехническими работами.

Карбюраторный участок специализируется на проведении контроля, регулировки и ремонта карбюраторов, топливных насосов и фильтров. Основными функциями карбюраторщика являются: ремонт и обслуживание приборов системы питания, снятых с автомобилей; выполнение работ по сезонному и техническому обслуживанию приборов системы питания.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ТР и их корректирование

карбюраторный технический обслуживание автомобиль

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проект и исходные нормативы режима ТО и ремонта.

Исходные нормативы ТО и ремонта приняты из Положения и занесены в табл. 1.

LТО1= LТО1H K1 K3(км) (2.1)

Где LТО1 - расчетная (скорректированная) периодичность первого ТО;

LТО1H - исходная периодичность первого ТО;

K1 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию условий эксплуатации;

K3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

LТО1=5000*0.8*1.0=4000 км;

LТО2= LТО2H K1 K3(км)

LТО2 - расчетная (скорректированная) периодичность второго ТО;

LТО2H - исходная периодичность второго ТО;

LТО2=20000*0,8*1,0=16000 км;

LKР= LKРH K1 K2 K3(км) (2.2)

LKР - расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР);

LKРH - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);

K2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы;

LKР=300000*0,8*1,0*1,0=240000 км;

tЕО= tЕОH K2 K5 (чел.-ч) (2.3)

tЕО - расчетная (скорректированная) трудоемкость ежедневного ТО;

tЕОH - исходная трудоемкость ежедневного ТО;

K5 - коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп ПС;

tЕО=0,50*1,00*0.85=0.425 (чел.-ч)

tТО1= tТО1H K2 K5 (чел.-ч)

tТО1 - расчетная (скорректированная) трудоемкость первого ТО;

tТО1H - исходная трудоемкость первого ТО;

tТО1=2.9*1,0*0.85=2.46 (чел.-ч);

tТО2= tТО2H K2 K5 (чел.-ч)

tТО2 - расчетная (скорректированная) трудоемкость второго ТО;

tТО2H - исходная трудоемкость второго ТО;

tТО2=11.7*1,00*0.85=9.94 (чел.-ч);

tТР= tТРH K1 K2 K3 K4(СР) K5 (чел.-ч) (2.4)

tТР - расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость ТР;

tТРH - исходная удельная трудоемкость ТР;

K4(СР) - коэффициент корректирования, учитывающий пробег ПС с начала эксплуатации;

tТР=3,2*0.8*1,0*1,0*0.81*0.85=1.76 (чел.-ч);

dТО и ТР= dТО и ТРH K4(СР)"(дн./1000км) (2.5)

dТО и ТР - расчетная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км. пробега;

dТО и ТРH - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км. пробега;

dТО и ТР=0.35*0.81=0.29 (дн./1000км);

Величины коэффициентов корректирования в этих формулах принимаются соответственно из табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.11, 2.12 Положения 1.

В формулах (2.4) и (2.5) величины K4(СР) и K4(СР)" предварительно рассчитываются следующим образом:

K4 (СР)=K4(1) A1 + K4(2) A2 + K4(3) A3 / A1 + A2 + A3 (2.6)

K4 (СР)=34*0.4+128*0.7+149*0.1/34+128+149=0.81;

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта (табл. 2.1)

2.2 Расчет коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т. е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

Где, - коэффициент технической готовности автомобилей;

Среднесуточный пробег автомобилей;

Дни простоя автомобиля в КР;

1/1+365(0,28/1000+18/240000)=0,88;

В формуле (2.7) величина - средневзвешенная величина пробега

до КР - принимаем ее за,т. к. нет КР.

2.3 Расчет коэффициента использования автомобиля

Расчет проектной величины коэффициента использования выполняется по формуле:

Коэффициент использования автомобилей;

Количество дней работы в году автомобилей;

Коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам;

365/365*0,88*0,95=0.84;

В формуле (2.9) - принимается из исходных данных на проектирование, а величина - приближенно равна 0.93 - 0.97 принимаю ее за 0.95 .

2.4 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:

Годовой пробег автомобиля в АТП;

Списочное (инвентарное) количество автомобилей;

365*311*365*0,84=34803699 км;

2.5 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год определяется расчетом по формуле:

(возд.) (2.11)

Годовая программа ежедневных ТО;

34803699 /365=95352 (возд.);

Количество УМР за год определяется по формуле:

(возд.) (2.12)

Годовая программа уборочно-моечных работ;

1.12*95352=106794 (возд.);

Принимаю величину в скобках за 0.77.

Количество технических обслуживаний по автомобилям за год определяется расчетом по формулам:

(возд.) (2.14)

Годовая программа первых ТО;

34803699 /16000-145=2030 (возд.);

В формуле (2.14) величина - средневзвешенная величина пробега до КР - принимаем ее за,т. к. нет КР.

34803699 /240000=145 (возд.);

(возд.) (2.15)

Годовая программа вторых ТО;

34803699/4000-2030-145=6525 (возд.);

Количество диагностирований по автомобилям за год определяется расчетом по формулам:

(возд.) (2.16)

1,1*6525+2030=9207 (возд.);

(возд.) (2.17)

Годовая программа общей (поэлементной) диагностики;

1,2*2030=2436 (возд.);

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формулам:

(возд.) (2.18)

106794/365*3=877.7 принимаю 877;

95352/365*3=783.7 принимаю 783;

2030/365*1=5.56 принимаю 6;

6525/365*1=17.87 принимаю 18;

9207/365*1=25.22 принимаю 25;

2436/365*1=37.47 принимаю 37;

Количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения, одна смена. При расчете выбор данной величины следует согласовывать с решениями, принятыми в п.4.4. Организационного раздела с учетом рекомендаций, помещенных в Приложении 6 настоящих методических указаний.

2.6 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава АТП

(чел.-ч) (2.19)

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава;

Годовая трудоемкость ежедневного ТО;

Годовая трудоемкость первого ТО;

Годовая трудоемкость второго ТО;

Годовая трудоемкость СО;

20424+16084+20188+1237=57933 (чел.-ч);

(чел.-ч) (2.20)

0.425*0.45*106794=20424 (чел.-ч);

(чел.-ч) (2.21)

2.465*6525=16084 (чел.-ч);

(чел.-ч) (2.22)

9.945*2030=20188 (чел.-ч);

(чел.-ч) (2.23)

0.2*9.945*2*311=1237 (чел.-ч);

В формуле (2.20) - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

Величина определяется соотношением:

в котором М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимаемая по данным табл. 2.2 . Для данного проекта принимаю за 65. Принимаю с = 0.2 .

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:

(чел.-ч) (2.24)

Годовая трудоемкость ТР подвижного состава;

34803699/1000*2.65=92229 (чел.-ч);

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП

определяется суммированием величин трудоемкостей, рассчитанных по формулам (2.19) и (2.24), т.е.:

(чел.-ч) (2.25)

57933+92229=150162(чел.-ч);

2.7 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

(чел.-ч) (2.29)

Годовая трудоемкость отделения по ТР;

2.3*92229/100=2121.2 (чел.-ч);

где - количество процентов, выпадающих на долю постовых или участковых работ из общего объема работ по текущему ремонту, которое принимается по данным Приложения 1. Принимаю за 4.

2.8 Определения количества ремонтных рабочих в АТП и объекте проектирования

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в АТП определяется по формуле:

(чел.) (2.30)

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в АТП;

150162/2010=74.7 принимаю 74 чел.;

Ртр=Ттр/Фрм=2121/2010=1.05 принимаю 1(чел.);

В данной формуле под следует понимать номинальный годовой фонд рабочего времени (рабочего места). Величину его следует принять из Приложения 2 методических указаний , она равна 2010 для данного проекта.

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации ТО и ТР на АТП

Административное подчинение

Оперативное подчинение

Деловая связь

Методы организации производства ТО и ТР и его управления определяются быстрорастущими масштабами и сложностью современного производства. Технические службы предприятий, обеспечивающие выполнение ТО и ремонта, морально устаревают. Исследования показывают, что происходят большие потери рабочего времени из-за отсутствия производственных подразделений и отдельных исполнителей. Поэтому нужно внедрять новые методы управления на АТП. В настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством ЦУПа.

Основными организационными признаками этого метода являются:

1) Чёткое разделение административных и оперативных функций между руководством и персоналом.

2) Сбор, обработка и анализ информационных ресурсов и объёмов работ, подлежащих выполнению и осуществлению в целях производства и его деятельности.

3) Организация производства ТО и ремонта автомобилей, основанная на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид из технических воздействий осуществляется специальной бригадой или участками.

4)Объединение производственных подразделений, выполняющих однородные работы в производственные комплексы.

5) Использование средств связи, автоматической телемеханики и вычислительной техники. На первом этапе система может эффективно работать при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники. ЦУП состоит из отдела оперативного управления (ООУ), отдела обработки и анализа информации (ГОАИ). ЦУП возглавляет директор, основную оперативную работу по управлению выполняет диспетчер ООУ и их помощники - техники-операторы. Численность персонала ЦУПа определяется общим объёмом выполняющих им работ.

Оперативное подчинение

Административное подчинение

Управление карбюраторным отделением проходит через начальника комплекса РУ, который отдает приказы мастеру участка ТР, имеющему оперативное подчинение ЦУП.

3.2 Схема технологического процесса в карбюраторном участке

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Под режимом работы производства понимается продолжительность и время работы различных подразделений АТП. Он определяется режимом работы подвижного состава на линии, величиной производственной программы, численностью постов ТО и ТР, обеспеченностью технологическим оборудованием и производственными помещениями.

Режимы работы ЕО и ТО-1, поскольку они, как правило, приводятся в межсменное время, устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов, однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.

Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Производственные подразделения

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Рабочие смены

Пром. склад

Ремонтный цех

Посты Д-1, Д-2

Авто на линии

Рис. 1. Совмещенный график работы производства АТП

Карбюраторный участок работает по шестидневной рабочей неделе. Рабочих дней в 2010 году - 365. Участок работает в три смены. Начало рабочей смены в 800. Рабочий день в карбюраторном отделении заканчивается в1700 с учетом времени на уборку отделения. Длительность рабочей смены - 8 часов.

3.4 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для карбюраторного участка осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП, Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражного технологического оборудования.

Таблица 3.3 Технологическое оборудование карбюраторного участка

Таблица 3.4 Организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Размеры в плане, мм	Количество	Общая площадь, м2

Умывальник
Секционный стеллаж
Конторский стол
Стол для приборов
Ящик для отходов
Ларь для обтирочных матерьялов	Собств.изгот

Урна для отходов	Собств.изг

Таблица 3.5 Технологическая оснастка

3.5 Расчет производственной площади карбюраторного участка

Производственная площадь карбюраторного участка рассчитывается по формуле:

, (3.8)

где Fцех - площадь цеха, м2;

fоб - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2. Принимается по данным таблицы …

Kn - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 3.4.

м2

Коэффициент плотности расстановки оборудования (расположения постов)

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды 450 - 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

К выполнению работ на карбюраторном участке допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ. К работающим с этилированным бензином запрещён доступ лиц, не прошедшим медицинский осмотр.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

Производственное помещение карбюраторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка, очистка полов от следов масел, бензина, грязи и воды. Пролитый на пол бензин необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

На предприятиях, применяющих этилированный бензин, должен быть установлен определенный порядок его перевозок, хранения, отпуска и расходования, исключая возможность его не по назначению. Предприятия должны иметь отдельные резервуары для хранения бензина, отдельные топливопроводы и бензоколонки, а также раздельную тару для перевозки. С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При разработке курсового проекта, согласно заданию, был рассчитан и спроектирован карбюраторный участок на 311 автомобилей марки ГАЗ - 3110.Спроектированный участок имеет площадь помещения 35.72 м2.

В отделении установлено все необходимое современное оборудование, согласно технологическому процессу для выполнения работ по ремонту и обслуживанию карбюраторов автомобилей. Организация труда в отделении отвечает всем нормам техники безопасности, пожаро- и взрывоопасности, санитарно-гигиеническим требованиям.

К установленному оборудованию в отделении предусмотрен трех сторонний доступ для его обслуживания. В отделении максимально предусмотрена механизация и автоматизация труда рабочих. Контроль качества ремонта производит мастер зоны ТР.

Список используемОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Карташов В.П. технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981.Напольский Г.М.

2. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

3. Общесоюзные нормы технического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-86). М., Минавтотранс, 1986.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт,1986.

5. Правила по охране труда на автомобильном транспорте. НИИАТ. М., Транспорт, 1982.

6. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта. РД-200-РСФСР-15-0150-81. М., Минавтотранс РСФСР, 1982.

7. Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий различной мощности. Методические указания (МУ-200-РСФСР-12-0139-810). М., Минавтотранс РСФСР, 1981.

8. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1985.

9. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М., Транспорт, 1985.

10. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. 1 и 2 части. М., ЦНОТ и УП Минавтотранс РСФСР, 1985.

Подобные документы

Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Проектный коэффициент технической готовности и коэффициент выпуска. Годовой пробег автомобилей. Выбор технологического оборудование для моторного участка.

курсовая работа , добавлен 13.05.2009

Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту дорожных машин и автомобилей. Определение количества производственных рабочих. Подбор технологического оборудования. Расчет производственной площади участка.

курсовая работа , добавлен 24.11.2011

Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей. Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики, производственной площади. Общая характеристика организации работы по охране труда.

курсовая работа , добавлен 04.03.2012

Классификация и задачи предприятий автомобильного транспорта. Особенности технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры. Техническая характеристика автомобиля. Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры. Сборка и регулировка агрегатов.

курсовая работа , добавлен 28.06.2004

Определение коэффициента технической готовности автомобилей, годовой программы по техническому обслуживанию. Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования. Распределение исполнителей по специальностям и квалификации.

курсовая работа , добавлен 17.03.2015

Расчет количества технических обслуживаний автомобилей, штата рабочих, количества постов и оборудования на предприятии по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Сборка и проверка рессор после ремонта, подбор необходимого оборудования.

дипломная работа , добавлен 27.12.2011

Расчёт производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Описание участка, подбор необходимого оборудования. Смета затрат и калькуляция себестоимости работ участка, затраты на материалы и запасные части, численность рабочих.

курсовая работа , добавлен 29.10.2013

Механизированные машины и оборудование, используемые при строительстве дорог. Применение современной топливной аппаратуры и специфика ее износа и ремонта. Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту дорожных машин.

дипломная работа , добавлен 21.10.2012

Расчет годового объема работ, фонда времени штатного рабочего, числа производственных рабочих, числа постов, площади участка. Подбор технологического оборудования. Описание технологического процесса по обслуживанию и ремонту автомобилей семейства ВАЗ.

курсовая работа , добавлен 21.07.2014

Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей, годового пробега подвижного состава, составление сменной программы. Общая годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава.

Министерство образования Тверской области.

ГБПОУ "Вышневолоцкий колледж".

Специальность: 190631Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.

Курсовой проект

Тема. Проектирование карбюраторного участка

Выполнил учащийся 43 группы Кукунин А.Э.

Проверил Бойков Ю.А.

г. Вышний Волочек 2014 г.

1. Введение

2. Общая часть

Краткая характеристика автотранспортного предприятия

3. Технологическая часть

Приведение парка к основной модели

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости технического обслуживания

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ремонта

4. Определение годового пробега парка

Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Определение количества производственных рабочих

Расчет количества постов и линий ТО

5. Подбор технологического оборудования

Определение площади проектируемого подразделения

7. Организация производства

Организация управления

8. Управление качеством

Расчёт площади участка

Расчёт вентиляции

Расчёт естественного и искусственного освещения

Расчёт искусственного освещения

Расчёт расположения светильников в помещении

9. Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды

Техника безопасности при выполнении работ

Техника безопасности

Заключительная часть

Список используемого материала

1. Введение

Автомобильный транспорт играет большую роль в экономике страны. Рост народного хозяйства страны требует развития автомобильного транспорта до размеров, обеспечивающих полное удовлетворение потребностей в грузо- и пассажироперевозки перевозках. Высокий и устойчивый уровень технической готовности парка машин - одно из главных условий, обеспечивающих перевозки.

Пассажирский автомобильный транспорт осуществляет перевозки людей, а значит и рабочую силу, таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества.

Для создания нормальных условий эксплуатации и обеспечения бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта необходимо располагать производственно - технической базой, состояние и развитие которой должны всегда соответствовать численности и потребности подвижного состава. ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля. От конструктивных качеств и производственного исполнения зависит техническое состояние подвижного состава, его надежность и работоспособность, регулярность и себестоимость перевозок. Также нужно учитывать состояние организованности и оснащенности производственно - технической базы АТП, которое обеспечивает техническое обслуживание, ремонт и хранение автомобилей.

Задачей данного курсового проекта является проектирование участка по ТО и ремонту топливной аппаратуры карбюраторных двигателей на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудования и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его на линию.

2. Общая часть

Краткая характеристика автотранспортного предприятия

Таблица - Списочный состав парка

До 0,25 L кр

(0,25…0,75) L кр

(0,50…0,75) L кр

(0,75…1,00) L кр

(1,00…2,00) L кр

Более 2,0 L кр

Не прошли капитальный ремонт

Прошли капитальный ремонт

3. Технологическая часть

Приведение парка к основной модели

1. ТО на 1 км пробега

где t ТО пр. норм =4 t ТО норм =1,91 - соответственно нормативные трудоемкости ТО данного вида по приводимой и основной модели, чел. - ч;

L ТО норм =2,2L ТО пр. норм =2,5 - соответственно нормативные периодичности ТО данного вида по основной и приводимой модели, км

k 2 пр =1k 2 =1 - коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости ТО от модификации подвижного состава и организации его работы соответственно для приводимой и основной моделей

k 1 =1,4k 1 пр =1,4 - коэффициент, учитывающий зависимость периодичности ТО от категории условий эксплуатации, соответственно для основной и приводимой моделей автомобилей.

где t ТР пр =4,4t ТР =3,2 соответственно нормативные трудоемкости ТР приводимой и основной модели автомобилей; k 4 пр =1,4k 4 =1,4 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации соответственно для приводимой о основной модели.

15 1,3=19,5

где А пр =15 количество приведенных автомобилей;

А сп пр =1,3 списочное количество приводимых автомобилей.

Тогда количество автомобилей, принятых к расчету будет равно

Выбор и корректирование нормативной периодичности технического обслуживания

Среднесуточный пробег =ЕО что равно 340км.

Для грузовых автомобилей периодичность уборочно-моечных работ следует увеличить с учетом проведения мойки в среднем раз в 3…4 дня:

*4=1360 км

Периодичность ТО-1:

*0,9*0,9=3240 км

Периодичность ТО-2:

12000*0,9*0,9=9720 км

Таблица - Расчетные периодичности ТО

Марка автомобиля	Периодичность, км
	Расчетная	Принятая
КраЗ 260, МАЗ 53362.

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости технического обслуживания

Трудоемкость одного уборочно-моечного воздействия равна:

75*1*1,05=0,78

где t ЕО норм =0,75 - нормативная трудоемкость одного уборочно-моечного воздействия, чел. - ч;

k 5 =1,05 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

Соответственно определяются трудоемкости ТО-1 и ТО-2:

ТО1=4*1*1,05=4,2

ТО2=12*1*1,05=12,6

где t 1 норм =4 t 2 норм =12 - нормативная трудоемкость соответственно одного ТО-1 и ТО-2, чел. - ч

Трудоемкость сезонного обслуживания (дополнительных работ) определяется:

Расчетные значения трудоемкостей сводятся в таблицу.

Таблица - Расчетные трудоемкости ТО

Марка автомобиля	Трудоемкость, чел. - ч
	Нормативная	Расчетная
КраЗ 260, МАЗ 53362.

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ремонта

Трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле

Чел. - ч/1000 км,тр=6,7*1,4*1*1*1,4*1,05=13,76

где t ТР норм =6,7 - нормативная трудоемкость текущего ремонта, чел. - ч/1000 км;

k 4ср =1,4 - коэффициент, учитывающий влияние пробега с начала эксплуатации на трудоемкость ТР (среднее значении).

Расчетные трудоемкости ТР

Марка автомобиля
	Нормативная	Расчетная
КраЗ 260, МАЗ 53362

карбюраторный участок техническое обслуживание

4. Определение годового пробега парка

Годовой пробег парка автомобилей определяется по формуле:

*340*250*0,21*0,96=514 080км.

где =250 - количество дней работы парка за год;

0,21 - коэффициент технической готовности;

0,96 - коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по эксплуатационным причинам,

0,95…0,97

Расчет коэффициента технической готовности производится по следующей формуле:

, 2,9/ (2,9+7,1) =0,2

где - количество дней, готовых к эксплуатации автомобиля за цикл;

, 350/120=2,9

где =250 - средний пробег автомобилей до капитального ремонта, км;

Пробег автомобиля до капитального ремонта определяется как средний по каждой марке по формуле:

((28*250+2*200) /60) *1,4*1*1=350

где A н - число новых автомобилей;

A КР - число автомобилей, прошедших капитальный ремонт;

L КР - пробег автомобиля до первого капитального ремонта

Количество дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл;

0,50* (350/1000) *1,4= 1,2

где =20 - количество дней простоя автомобилей в капитальном ремонте; =0,50 - удельный простой автомобиля в ТО-2 и ТР в днях/1000 км; =1,4 - среднее значение коэффициента, учитывающего зависимость простоев в ТО-2 и ТР от "возрастного" состава

Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении

, ,

) N1=

) Neo=

Годовая производственная программа по ТО в трудовом выражении

1) 212*7.03=1490 (ЕО)

) 21*4.2=88.2 (T1)

) 10*12.6=126 (T2)

Годовая производственная программа по текущему ремонту

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:

, чел. - ч. 102*13.76=1403.5чел. ч

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Показатели	Условные обозначения	Численные значения по маркам

Количество ЕО
Количество ТО-1
Количество ТО-2
Количество диагностических воздействий Д-1
Количество диагностических воздействий Д-2
Годовой объем работ по ЕО, чел. - ч
Годовой объем работ по ТО-1, чел. - ч
Годовой объем работ по ТО-2, чел. - ч
Годовой объем работ по СО, чел. - ч
Годовой объем работ по Д-1, чел. - ч
Годовой объем работ по Д-2, чел. - ч
Годовой объем работ по ТР, чел. - ч

Определение количества производственных рабочих

Число технологически необходимых рабочих зоны или отделения определяется по формуле:

Фт=8* (365-50-15) - 0*5=2400

Рт=5683/2400=2,3

Количество штатных рабочих зоны или отделения определяется по формуле:

Фш=2400- (21+3) *8=1908

Расчет количества постов и линий ТО

Первое и второе техническое обслуживание могут производится на поточных линиях или на индивидуальных специализированных постах.

Количество постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

где - годовой объем работ по видам ТО, чел. - ч.

После определения количества постов решается вопрос о выборе метода производства ТО-1 и ТО-2: на отдельных постах или поточных линиях.

При этом следует руководствоваться следующими рекомендациями: поточный метод для ТО-1 рекомендуется при расчетном количестве постов 3 и более для одиночных автомобилей и 2 и более для автопоездов, для ТО-2 - соответственно 4 и более и 3 и более.

При выборе поточного метода производства рассчитывается количество линий. Расчет ведется исходя из ритма производства и такта линии.

Ритм производства определяется из выражения:

где - суточная программа данного вида ТО.

Такт работы линии (для ТО применяются линии периодического действия) определяется из выражения:

to1=307, To2=13.3

где - скорректированная трудоемкость работ по ТО-1 и ТО-2, выполняемых на линии;

Общее число явочных рабочих на линии, чел;

Среднее число рабочих на посту линии;

Число постов на линии (устанавливается исходя из объема и содержания работ, их технологической последовательности, возможной специализации постов);

Время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.

Определяется из выражения:

где - скорость конвейера, м/мин, принимается по технической характеристике конвейера (=10…15 м/мин).

Расстояние между автомобилями на постах, м.

5. Подбор технологического оборудования

При расчете по трудоемкости число единиц основного оборудования определяется из выражения:

где - годовой объем работ по данному виду оборудования, чел. - ч;

Число дней работы оборудования в году;

Продолжительность рабочей смены, ч;

Число рабочих смен;

Число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Коэффициент использования оборудования по времени (определяется как отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности смены).

Определение площади проектируемого подразделения

Для расчета площадей зон ТО и ТР по удельным площадям используется формула:

F3= (9*8+48) *3,5=420 м 2

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м 2 ;

Число постов в зоне;

Суммарная площадь горизонтальное проекции оборудования, размещенного вне территории, занятой постами, м 2 ;

Коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

Значение зависит от габаритов автомобиля, расположения постов и их оборудования. При одностороннем расположении постов

Для расчета площадей производственных участков по удельным площадям используется формула:

Fуч=48*3,5=168 м 2

где - суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане, м 2 ;

При определении площади участка, куда предусматривается заезд автомобиля, расчет осуществляется по следующей формуле:

Fуч= (9+48) *3,5=199 м 2

7. Организация производства

Организация управления

На данном предприятии принята централизованная система организации и управления производством, структурная схема которой представлена на рис.

Данная система базируется на следующих принципах:

1. Организация ТО и ремонта основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР) выполняется специализированными подразделениями;

Подразделения, - выполняющие однородные виды технических воздействий, - объединяются в комплексно-производственные участки;

Организация и управление процессами ТО и ремонта осуществляется центром управления производством;

Централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным комплексом;

Обмен информацией между центром управления производством и производственными подразделениями базируется на технических средствах связи.

Схема управления работой отделения показана на рис.

Рисунок - Схема технологического процесса в топливном отделение

8. Управление качеством

Контроль качества ТО и ремонта автомобилей является составной частью производственного процесса, целью которого является предупреждение брака и повышение качества. Качество ТО и ремонта закладывается в процессе производства работ и оценивается путем непосредственного контроля и при работе автомобиля на линии. Основными объективными показателями качества работы является продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.

Качество выполненных работ оказывает решающее влияние на уровень затрат и простоев автомобилей, а также на безопасность движения подвижного состава.

Организация эффективного контроля качества ТО и ремонта автомобилей является сложной задачей, обусловленной спецификой работ данного производства. Качество выполнения работ объективно оценивается лишь путем наблюдения в процессе их производства, а не после их выполнения. Такие наблюдения особенно трудоемки и проведение их в необходимом количестве невозможно. Поэтому обычно контролируют не все работы, выполняемые в производстве. Основные функции контроля качества ремонта подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Значительную долю контрольных функций осуществляют мастера и механики предприятия. Контроль качества ТО и ремонта непосредственно связан с контролем технического состояния автомобиля. Поэтому качество ремонта проверяют и водители данных автомобилей.

Качество ремонта узлов, агрегатов и деталей, снятых с автомобиля, осуществляется как специалистами ОТК, так и мастерами.

Выполнение назначенного ремонта контролируется по содержанию заявки на ремонт, записанной в листке учета. В зависимости от содержания выполненного ремонта контроль качества осуществляется визуально или с применением оборудования для диагностики автомобилей.

Если при контроле установлено, что все назначенные работы выполнены в соответствии с техническими условиями и автомобиль готов к выпуску на линию, то механик ОТК подписывает листок учета и оставляет его у себя, а автомобиль направляется на линию или на стоянку. При наличии неисправности автомобиль возвращается для ее устранения к тем же рабочим, которые его ремонтировали. Обнаруженный брак работы записывается в листок учета и в журнал учета брака. По данным учета, ОТК и руководители производственных подразделений устанавливают причины и виновников брака, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению качества работы. Результаты учета брака используются также при определении размера премии производственному персоналу.

Расчёт площади участка

Площадь карбюраторного отделения определяют суммированием площадей, занимаемых технологическим и организационным оснащением с учётом коэффициента плотности расстановки оборудования = 4.

Площадь участка рассчитывается по следующей формуле:

Принимаем: длинна L = 8,5 м., Ширина В = 4 м.

Высоту помещения принимаем 3,5 м.

Расчёт вентиляции

Для расчёта вентиляции подсчитывают потребную мощность электромоторов для вентиляторов и подбирают вентиляторы для приточно-вытяжной или приточной вентиляции.

Мощность электромотора подсчитывают по формуле:

где - напор вентиляторов, мм вод. ст., колеблется от 100 до 200 в зависимости от вредности цеха. Принимаем = 100 мм вод. ст.

38м к. м - производительность вентилятора, ;

Коэффициент полезного действия вентилятора (0,5-0,6). Принимаем =0,5;

Коэффициент запаса мощности (1,1-1,5). Принимаем =1,2.

Производительность вентилятора подсчитывают, исходя из кубатуры помещения и кратности обмена воздуха:

где К - кратность обмена воздуха, . По отделению топливной аппаратуры принимаем К = 6

Кубатура отделения, цеха, ,

где h - высота помещения. Примем h = 3,5 м.

Площадь участка;

Определим мощность электромотора:

По справочной таблице подбираем тип вентилятора. Принимаем центробежный электровентилятор общего назначения мощностью 0,4 кВт, с полным давлением 16-50 кг/, производительностью 0,87 тыс. /ч и с диаметром рабочего колеса 400 мм.

Расчёт естественного и искусственного освещения

Расчёт площади и количества окон

Площадь окон для отделений мастерской рассчитывают по формуле:

где - площадь окон, ; - площадь пола, . По расчёту = 38

К - коэффициент естественной освещённости. Принимаем для участка топливной аппаратуры К = 0,35.

Количество окон определяется путём деления общей площади окон на площадь одного окна. Размеры окон подбираются по нормам строительного проектирования.

Найдём высоту окна по формуле:

где - высота окна,

Н - высота помещения, принимаем к расчёту H = 3,5 м.

Расстояние от пола до окна. По нормам = 0,8 - 1,2 м, принимаем 1 м.

Расстояние от окна до потолка. По нормам = 0,3 - 0,5 м, принимаем 0,2 м.

Ширину и высоту окна выбирают в зависимости от конструктивных размеров помещения по ГОСТ 11214-78. Ширину окна принимаем 1,75 м. Принимаем площадь одного окна

Определим количество окон:

Принимаем 3 окна.

Расчёт искусственного освещения

Расчёт искусственного освещения сводится к определению количества и мощности электрических ламп для участков мастерской.

Световой поток, необходимый для освещения помещения, определяется по формуле:

где - коэффициент запаса, = 1,3;

Площадь пола, освещаемого помещения, . По расчёту = 38 ;

Е - норма искусственной освещённости, лк. Принимаем для участка топливной аппаратуры Е = 90 лк;

К. п. д. источника света;

Коэффициент использования светового потока,

Зная общий световой поток , определим количество ламп:

где - общий световой поток, лм. По расчёту = 8892 лм;

Световой поток одной электролампы, лм. Принимаем лампы на напряжение 220 в со световой отдачей 12,5 лм/Вт, световым потоком 2510 лм и мощностью 200 вт;

Расчёт расположения светильников в помещении

Длинна - = 6 м, ширина - B = 6 м, высота - h = 3,5 м

Определим расстояние между центрами светильников, м

L= м

где L - расстояние между центрами светильников,

h - высота помещения,

Наивыгоднейшее соотношение расстояния между светильником и высотой его подвески. Принимаем для люминесцентного светильника с защитной решёткой =1,1

Определим расстояние от стены до первого ряда светильника при наличии рабочих мест у стен, м

Определим количество рядов светильников по ширине помещения, ряд

nш = n1 + 2 = 0 + 2 = 2 ряда

где nш - количество рядов светильников по ширине помещения, ряд.,

n1 - количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по ширине помещения)

Определяем количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по ширине помещения):

где C1 - расстояние между крайними рядами светильников по ширине помещения. По расчёту C1= 3,44 м.,

L - расстояние между центрами светильников. По расчёту L = 3,85 м.

Определим количество рядов светильников по длине помещения, ряд

nдл = n2 + 2 = 0,4 + 2 = 2,4 ряда.

где nдл - количество рядов светильников по длине помещения, ряд,

n2 - количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по длине помещения)

Определяем количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по длине помещения):

n2 =

где С2 - расстояние между крайними рядами светильников по длине помещения. По расчёту С2 = 5,44 м

L - расстояние между центрами светильников. По расчёту L = 3,85 м.

Схема расположения светильников в помещении

9. Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных и технических мероприятий и средств, предоставляющих предотвращение производственный травматизм, носит название техники безопасности.

Производственная санитария предусматривает мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и оборудования (надлежащее освещение, правильное расположение оборудования и т.д.) создание наиболее здоровых и благоприятных условий труда, предотвращающих профессиональные заболевания рабочих. КЗоТ является основным положением по охране труда.

Техника безопасности при выполнении работ

Для предупреждения производственного травматизма в каждом предприятии необходимо:

инструктировать по безопасным приёмам работы;

контролировать соблюдение правил техники безопасности.

Техника безопасности

Условия труда на предприятиях автомобильного транспорта - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12. О.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

Физические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования и технической оснастки; передвигающиеся изделия, детали, узлы, материалы; повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенную или пониженную температуру поверхностей оборудования, материалов; повышенную или пониженную температуру воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; повышенный уровень ультразвука и инфразвуковых колебаний; повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение; повышенную или пониженную влажность воздуха, ионизацию воздуха в рабочей зоне; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточную освещенность рабочей зоны; пониженную контрастность; повышенную яркость света; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и всего оборудования.

Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека на токсические, раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию, а по пути проникновения в организм человека - на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

Биологические опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты: патогенные микроорганизмы бактерии, вирусы, грибы, спирохеты, риккетсии) и продукты их жизнедеятельности; микроорганизмы (растения и животные).

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на физические и нервно-психические перегрузки на человека. Физические перегрузки подразделяются на статические и динамические, а нервно-психические на умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.

При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей возникают следующие опасные и вредные производственные факторы: движущихся автомобилей, незащищенных подвижных элементов производственного оборудования, повышенной загазованности помещений отработавшими газами легковых автомобилей, опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.

Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей установлены ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию, правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами пожарной безопасности для станций технического обслуживания.

Технологическое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.082-81.

В зоне ТО и в зоне ТР для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения работ по ТО и ТР автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах, оснащенных электромеханическими подъемниками, которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями, устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов.

Для предупреждения поражения работающих электрическим током подъемники заземляют. Для работы ремонтных рабочих "снизу" автомобиля применяется индивидуальное освещение 220 вольт, которые оборудованы необходимыми средствами безопасности. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20 кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках.

При выполнении слесарных работ особое внимание следует уделять организации труда, состоянию инструмента и соблюдению правил безопасной работы. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть соответствующее технологическое оборудование, приспособления и инструмент.

Инструмент, съемники, приспособления, запасные части располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости. Чтобы исключить возможность падения, кладут их на горизонтальные плоскости. В осмотровых канавах инструмент располагают в специально устроенные для этого ниши. Для хранения инструмента применяют также передвижные шкафы, столы или переносные инструментальные ящики

Для хранения инструмента в верстаках предусмотрены ящики. Чтобы было удобно работать, верстак подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок для ног. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом, линолеумом, фиброй

Заключительная часть

В курсовом проекте я указал, как важно содержать автомобиль в рабочем техническом состоянии, какие могут быть причины выхода автомобиля из этого состояния и как важно чтобы на сегодняшний день было большее количество более квалифицированных кадров в этой профессии. Ведь только зная все тонкости автомобильного дела и своевременного оказания технического обслуживания можно вывести своё автомобильное предприятие на правильный путь - развития.

Я дал характеристику АТП Ресурс, в которой указал род её деятельности, её местонахождение и климатические условия на месте базирования АТП, количество и тип автотранспорта, время работы и др. характеристики. А также охарактеризовал объект проектирования.

Произвёл расчёты для определения периодичности технического обслуживания. текущего ремонта и пробега до капитального ремонта, годовую и сменную программу по техническому обслуживанию подвижного состава, годовую трудоёмкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту.

В объекте проектирования и зонах технического обслуживания определил количество рабочих и количество диагностических и технологических постов в зонах ТО-1 и ТО-2.

Определил сменность производственного участка, выбрал необходимое оборудование и рассчитал его площадь.